Composizione dell’impasto per massetto: materiali, dosi e posa corretta

Il massetto è uno strato orizzontale appartenente al pacchetto del solaio che ha la funzione di regolarizzare il piano di posa per il successivo allettamento della pavimentazione e al contempo, di separare gli elementi strutturali da quelli di finitura superficiale.

Stando alla definizione del Codice CONPAVIPER (Associazione Italiana di categoria delle imprese che operano nella filiera delle pavimentazioni continue in calcestruzzo, a base resinosa e massetti e sottofondi), quando parliamo di massetto facciamo riferimento ad uno strato non strutturale posato in cantiere direttamente sul relativo sottofondo (in aderenza o in modo disgiunto) oppure posato su uno strato intermedio o isolante.

Il sottofondo, invece, è il supporto del massetto: può essere composto da più strati e si trova al di sotto del massetto. Può coincidere con il solaio, ma spesso è uno strato distinto con funzione di livellamento o alleggerimento.

La regola pratica è questa: il sistema pavimento comprende tutti gli strati che si interpongono tra il solaio e la finitura. Il massetto è quello direttamente sotto la pavimentazione.

Il massetto sabbia cemento rientra, nello specifico, nella categoria dei massetti a base cementizia, classificati come CT secondo la norma UNI EN 13813. Viene comunemente definito “massetto tradizionale” perché, per lungo tempo, ha rappresentato lo standard di riferimento nella realizzazione dei pavimenti.

Che cos’è il massetto tradizionale

Si definisce “tradizionale” il massetto impastato con cemento, sabbia e acqua a consistenza plastico/terra umida, steso e compattato manualmente (staggiatura) o con vibrostaggia.

È uno strato di regolarizzazione e ripartizione dei carichi sopra il sottofondo, destinato a ricevere ceramica, legno, vinilici o resine.

Il massetto tradizionale sabbia cemento è la scelta più indicata nei cantieri residenziali e commerciali in cui si prevede la posa di ceramica, gres porcellanato, pietra naturale o parquet.

È particolarmente adatto quando si lavora su superfici ampie, in presenza di impianti radianti a pavimento o quando è necessario gestire dislivelli significativi grazie alla sua versatilità di spessore.

Rappresenta inoltre la soluzione di riferimento nei casi in cui si voglia un massetto galleggiante su isolante termoacustico.

I massetti tradizionali sono la soluzione più diffusa e collaudata per realizzare lo strato di supporto della pavimentazione. Offrono robustezza, versatilità e costi contenuti, a patto di rispettare composizione, posa e stagionatura corrette.

Composizione dell’impasto per massetto

Una miscela tradizionale per massetto consiste in un impasto di cemento, sabbia di varia granulometria e acqua.

La miscela tipica prevede:

• Legante: cemento (es. 32,5 o 42,5), eventualmente combinato con additivi;
• Inerti: sabbia 0-8/0-10 mm con curva granulometrica continua e pulita;
• Acqua: dosata per ottenere impasto coeso ma non bagnato; rapporto w/c contenuto per limitare ritiri;
• Additivi (se previsti): riduttori d’acqua, fluidificanti, antiritiro, fibre sintetiche per contrasto al ritiro plastico.

Il massetto tradizionale sabbia cemento è un impasto composta da sabbie fluviali selezionate con una granulometria media pari a MM4, acqua pulita d’impasto circa il 6%, legante cementizio portland 32,5 circa il 2% al metro cubo.

Per quanto riguarda il dosaggio, i componenti (cemento, sabbia e acqua), vengono dosati secondo proporzioni indicative che, nella pratica, si collocano tra 1:3 e 1:4 (cemento:sabbia).

Per un mix standard 1:4 (cemento:sabbia), a 25 kg di cemento corrispondono circa 100 kg di sabbia. Questa è la proporzione più comunemente utilizzata nella pratica.

Ricorda di mantenere il rapporto acqua/cemento tra 0,40 e 0,55 per ottenere la consistenza semi-umida corretta.

Dosi indicative per un piccolo impasto

Se non si conoscono le proporzioni dei materiali da utilizzare nello spazio in cui il massetto a cemento deve essere gettato, si può utilizzare queste proporzioni per ottenere un volume totale di impasto di 66-67lt circa:

• un sacco di cemento da 25kg;
• acqua 9lt;
• sabbia lavata 0-12: 85kg circa, corrispondenti ad un volume apparente di circa 52lt di sabbia umida;
• ghiaietto 11-22: 34kg circa, corrispondenti ad un volume apparente di circa 21lt.

Gli inerti devono essere puliti e adeguati alla granulometria prevista. La scelta della curva granulometrica contribuisce alla compattezza dell’impasto e limita la presenza di vuoti.

Dosi indicative per un metro cubo

Per un metro cubo di massetto con mix standard 1:4 (cemento:sabbia), sono necessari circa 150 kg di cemento (6 sacchi da 25 kg) e 1.050-1.100 kg di sabbia.

Le dosi riportate sono indicative e devono essere adattate al contesto applicativo, alla granulometria degli inerti, alla consistenza richiesta, allo spessore e alle prescrizioni progettuali.

Materiali e strumenti necessari

Tutto ciò che bisogna avere, per realizzare un piccolo pavimento o un massetto in calcestruzzo di cemento, sono i materiali principali come cemento, sabbia, ghiaia.

Gli strumenti essenziali da usare, invece, sono la betoniera (a seconda dell’importanza dei lavori da eseguire, potrebbe andare bene anche una di piccole dimensioni) e la rete elettrosaldata.

È sempre utile disporre dei fogli di rete elettrosaldata, acquistabili presso i rivenditori di materiali edili.

In alcune occasioni il massetto può collaborare con la struttura in calcestruzzo armato del solaio; in quel caso vi può essere inserita una rete elettrosaldata, di solito a maglia 20 x 20 cm e di spessore contenuto tra i 6 e gli 8 mm.

Spessore del massetto

Lo spessore è un parametro fondamentale da definire già in fase progettuale.

Spessore nominale (di progetto): quello da realizzare effettivamente, che tiene conto delle tolleranze del sottofondo.

Il suo spessore parte in media dai 4 cm e può raggiungere gli 8 cm quando viene utilizzato per la definizione delle pendenze in balconi o coperture piane di edifici.

Gli spessori più comuni in interni variano tra 40 e 60 mm, ma possono aumentare in presenza di pendenze, passaggi impiantistici o tolleranze del supporto da recuperare.

• Interni civili: 40-60 mm (galleggiante); 30-50 mm (incollato/desolidarizzato, secondo progetto).
• Locali tecnici/industrializzati: spessori superiori e rinforzi localizzati se richiesti dai carichi.
• Pavimenti radianti: 30-40 mm sopra tubo (da progetto).

Per quanto riguarda gli spessori massimi, uno spessore eccessivo aumenta il rischio di ritiro, crepe e tempi di asciugatura molto lunghi.

L'altezza del massetto può essere definita lasciando, rispetto alla quota di un pavimento preesistente preso come riferimento, mezzo centimetro in aggiunta allo spessore delle piastrelle che si intende porre in opera.

All’aumentare dello spessore, non è da trascurare la valutazione del carico indotto alla struttura anche in presenza di strati di alleggerimento.

Preparazione del sottofondo

Il supporto deve essere pulito, coeso, asciutto e privo di polveri, oli, disarmanti o residui che compromettano l’adesione.

Nei sistemi incollati si applica una boiacca di ancoraggio (cemento + lattice/primer) o un primer epossidico secondo le schede tecniche dei produttori.

Nei sistemi galleggianti/desolidarizzati si inserisce un foglio di scorrimento o uno strato resiliente/isolante, in funzione delle prestazioni termoacustiche richieste.

È necessaria nei sistemi incollati per migliorare l’adesione al supporto. In alternativa si utilizza primer idoneo secondo le schede tecniche del sistema adesivo.

Preparazione dell’area di lavoro

Una volta entrati in possesso di tutti i materiali necessari, come prima cosa, è necessario realizzare un perimetro utilizzando delle tavole di legno all’interno delle quali deve essere gettato il massetto.

In questo modo, il cemento non esce fuori dallo spazio in cui si intende gettare.

È consigliabile fare dei segni nelle tavole in maniera tale che risulti visibile il livello entro cui possono essere riempite di cemento.

Il supporto deve essere verificato anche dal punto di vista delle quote e delle pendenze. Il tracciamento dei livelli può essere eseguito con laser, soprattutto quando la superficie è ampia o presenta dislivelli.

Rete elettrosaldata e rinforzi

Dopo di che, occorre introdurre la rete in modo che ogni foglio si sovrapponga con quelli vicini per almeno la lunghezza di una maglia, solitamente 20cm.

Per poter lavorare in modo efficace la rete dovrebbe essere disposta a metà dello spessore del getto e comunque deve essere sollevata dal fondo; per questo è opportuno appoggiarla su pezzi di ghiaia oppure su frammenti di mattone pieno.

Il completamento può essere costituito da un massetto sottile autolivellante o da uno tradizionale in cemento e sabbia, opportunamente armato con reti costituite da materiali di varia natura: acciaio, fibra di vetro o fibre sintetiche.

Gli additivi e le fibre possono variare la ricetta base e avvicinare le prestazioni del massetto alle esigenze prestazionali di volta in volta richieste.

Come preparare l’impasto nella betoniera

Per confezionare il calcestruzzo è opportuno caricare all’interno della betoniera in rotazione per prima una metà dell’acqua di impasto a cui si aggiungono sabbia e cemento nelle proporzioni sopra esposte.

Da ultimo si può aggiungere l’acqua restante per portare l’impasto alla lavorabilità richiesta.

In questa modalità è lo stesso operatore a occuparsi del trasporto dell’impasto fino al punto di stesura.

Il dosaggio d’acqua indicato dovrebbe essere sufficiente per ottenere una consistenza fluida o superfluida.

Per il massetto tradizionale, invece, la consistenza di riferimento è plastica o di terra umida: l’impasto deve risultare coeso, lavorabile e non eccessivamente bagnato.

Perché è importante dosare correttamente l’acqua

Un impasto con lavorabilità più bassa (plastica o semifluida) è faticoso da porre in opera e da costipare efficacemente e presenterà vuoti e nidi di ghiaia mentre un dosaggio eccessivo d’acqua renderà l’impasto poco durevole o scarsamente resistente.

Le dosi dei diversi ingredienti vanno stabilite con cura per evitare fenomeni di ritiro e fessurazione dopo la posa in opera.

Il rapporto w/c contenuto contribuisce a limitare i ritiri.

Getto, stesura e compattazione

Una volta impastato il calcestruzzo, prima di gettarlo all’interno della struttura in tavole di legno, conviene inumidire il terreno per evitare che un sottofondo troppo asciutto sottragga acqua all’impasto ancora fresco favorendo così la formazione di fessure.

Il calcestruzzo va steso aiutandosi con stagge, raspe e rastrelli assicurandosi che sia ben piano.

La posa corretta comprende i seguenti passaggi:

• Quote e riferimenti: tracciamento livelli con laser; verifica pendenze dove richieste.
• Giunti perimetrali: bandelle comprimibili a tutta altezza per disaccoppiare massetto e pareti/strutture verticali.
• Getto e stesura: impasto “terra umida” distribuito uniformemente; compattazione e staggiatura.
• Finitura: frattazzo/spatola in funzione del rivestimento previsto.
• Giunti di controllo: tagli di frazionamento (profondità ≈ 1/3 dello spessore) entro la finestra utile; ripresa dei giunti strutturali.

La planarità va verificata con staggia da 2 m secondo le tolleranze richieste dal rivestimento.

Giunti di dilatazione e di controllo

Già in fase di progetto prevedere in funzione delle dimensioni e della forma geometrica del pavimento idonei giunti di dilatazione.

Quando si eseguono i tagli dei giunti di controllo? Nella finestra di tempo in cui il massetto ha preso ma non è ancora “vetroso”. Taglio tipico ≈ 1/3 dello spessore; distanze e campiture in funzione di geometria e destinazione.

Il rischio di crepe si riduce controllando il rapporto acqua/cemento, proteggendo il getto da evaporazione rapida e progettando giunti di frazionamento con campiture regolari.

È importante prevedere anche i giunti perimetrali, in modo da separare il massetto dalle pareti e dagli elementi verticali e consentire i movimenti del sistema.

Presa, stagionatura e protezione iniziale

Una volta terminate le operazioni di getto bisogna attendere che il calcestruzzo inizi ad andare in presa; con cementi usuali questo avviene dopo circa 1½-2 ore ad una temperatura di 20°.

Temperature più alte accelerano la presa e l’indurimento mentre temperature più basse rallentano la reazione.

Non bisognerebbe gettare il calcestruzzo con temperature inferiori a 5°C.

Nelle ore successive al getto il calcestruzzo inizia ad andare in presa iniziando l’indurimento.

Nelle prime ore, mentre il calcestruzzo stà andando in presa è ancora possibile rinforzare ulteriormente la superficie con una corazzatura di cemento anidro che può essere incorporata al massetto tramite frattazzatura.

Una asciugatura troppo repentina, specialmente nella stagione estiva può portare alla formazione di fessure indesiderate che già dopo poche ore dal getto.

Una ventilazione eccessiva od una forte insolazione possono far evaporare l’acqua di impasto prima che abbia avuto modo di portare a termine l’idratazione del cemento.

È pertanto indispensabile mantenere umida la superficie per le prime ore per esempio nebulizzando acqua sulla superfice.

Da evitare il getto d’acqua diretto che rovinerebbe la superficie nel punto di caduta.

Tempi di maturazione e asciugatura

L’indurimento del calcestruzzo è un processo lungo; idealmente bisognerebbe attendere un mese o perlomeno una settimana prima di utilizzare il manufatto.

La maturazione meccanica di un massetto cementizio tradizionale in condizioni standard (≈ 20 °C e UR 60-65%) è circa 28 giorni.

La regola empirica più usata in edilizia per l’asciugatura è 1 cm di spessore = 1 settimana di asciugatura, quindi un massetto da 5 cm richiederebbe circa 5 settimane.

Questa regola è indicativa e non sostituisce la misurazione dell’umidità residua. Per procedere in sicurezza con la posa del pavimento, è necessario misurare l’umidità residua con un igrometro a carburo di calcio, come previsto dalla norma UNI 10329.

La posa del pavimento dipende dall’umidità residua: prima di incollare il rivestimento vanno eseguite le prove con metodo riconosciuto.

Controlli prima della posa della pavimentazione

Il pacchetto di verifiche comprende:

• Umidità residua con metodo idoneo (test riconosciuto dai produttori di adesivi/rivestimenti);
• Resistenza meccanica coerente con la classe di progetto (compressione/flessione o riscontri documentali per premiscelati certificati);
• Adesione al supporto per i massetti incollati (prove a trazione locale quando richieste);
• Planarità e regolarità della superficie in relazione al rivestimento scelto.

L’ispezione deve essere eseguita entro 7 giorni dal termine della stagionatura, e comunque non oltre un mese dalla posa.

Quali controlli devo fare prima di incollare la ceramica? Planarità (staggia 2 m), pulizia della superficie, umidità residua conforme, eventuale primer compatibile con l’adesivo e conferma della classe prestazionale del massetto prevista dal progetto.

Come verifico se posso posare il parquet? Oltre a planarità e resistenze, controlla l’umidità residua con metodo idoneo per legno. Il limite è più severo rispetto alla ceramica e deve essere rispettato per evitare distacchi e imbarcamenti.

Classi prestazionali

In ambito residenziale si adottano spesso classi prestazionali equivalenti a CT-C20-F4 o CT-C25-F5; per usi più gravosi si passa a CT-C30-F6 o superiori.

La scelta dipende da destinazione d’uso, finitura e prescrizioni progettuali.

Per ceramica si richiedono valori più permissivi rispetto a legno e vinilici.

Massetti per pavimenti radianti

Al suo interno possono venire annegate le tubazioni degli impianti di riscaldamento, idrici e di scarico dei bagni e delle cucine.

I massetti tradizionali sono compatibili con i sistemi radianti a patto di rispettare spessori sopra tubo indicati dal progetto (spesso 30-40 mm), corretta campitura dei giunti e ciclo di preriscaldamento prima della posa del rivestimento.

Il massetto tradizionale è adatto al riscaldamento a pavimento? Sì, rispettando spessore sopra tubo, campiture dei giunti e ciclo di preriscaldamento prima della posa del pavimento.

Il massetto autolivellante è preferibile quando i tempi sono stretti o per applicazioni con sistemi radianti.

Massetto autolivellante e massetto alleggerito

Dipende dal contesto applicativo.

Il massetto sabbia-cemento è più versatile e adatto alla maggior parte dei cantieri residenziali e commerciali, mentre il massetto autolivellante è preferibile quando i tempi sono stretti o per applicazioni con sistemi radianti.

Per ambienti interni, quando sono richiesti spessori minimi ed è necessario lavorare velocemente (entro i 30 minuti), Leca propone Massettomix Autolivellante, un massetto premiscelato adatto all'applicazione anche in presenza di sistemi di riscaldamento a pavimento.

La sua consistenza fluida lo rende facilmente livellabile con un'apposita barra non appena gettato in opera.

Dopo 24-36 ore dalla posa il massetto può essere calpestato, consentendo di svolgere altre operazioni all'interno del cantiere, mentre per il completamento con uno strato superiore di pavimentazione non sensibile all'umidità è necessario attendere fino a due settimane.

Quando gli spessori sono maggiori conviene invece predisporre un massetto costituito da due diversi strati, corrispondenti a due fasi lavorative ben distinte.

Per quello inferiore può essere utilizzato, in aggiunta alla miscela tradizionale, un aggregato leggero a struttura cellulare.

Sempre Leca ne propone uno con scorza clinkerizzata ad alta resistenza alle sollecitazioni meccaniche e al fuoco, con ottime proprietà di isolamento acustico e termico.

Grazie a quest'ultima proprietà, trova estesa applicazione nel completamento del pacchetto di solaio delle coperture piane dove, in ottemperanza a quanto previsto dalle vigenti normative in materia di risparmio energetico, deve essere rispettato un determinato valore limite di conducibilità termica.

Il massetto alleggerito deve però essere completato da uno strato superiore adeguatamente rinforzato e adatto a sopportare le sollecitazioni meccaniche indotte dalle varie attività usualmente svolte nell'ambiente nel quale è collocato.

Il massetto alleggerito può sostituire il tradizionale? Dipende dall’obiettivo: l’alleggerito è utile per ridurre peso proprio e migliorare l’isolamento, ma ha conducibilità termica inferiore e resistenze più basse.

È spesso usato come sottofondo/riempimento più che come strato di finitura.

Confronto tra le principali tipologie

Massetto alleggerito: quando utilizzarlo

Negli interventi di ripristino di pavimenti e sottofondi in edifici preesistenti e in concomitanza con modifiche dovute allo spostamento di bagni e cucine, il massetto gioca un ruolo importante.

A partire da una valutazione del suo spessore è possibile stimare la pendenza delle tubazioni di scarico e della nuova rete impiantistica.

È importante evidenziare il fatto che, all'aumentare dello spessore, non è da trascurare la valutazione del carico indotto alla struttura anche in presenza di strati di alleggerimento.

Realizziamo anche un massetto “leggero” della Fassa Bortolo denominato Legeo Mix.

È un premiscelato secco composto da particolari leganti, sabbie classificate, inerti leggeri di vetro espanso ed additivi specifici per migliorarne la lavorazione.

Massetti a rapida essiccazione

Alcune volte, invece, l'imperativo di cantiere è predisporre un supporto che, asciugando velocemente, si dimostri adatto ad accogliere pavimentazioni sensibili all'umidità come quelle in parquet.

C’è anche la possibilità di aggiungere all’impasto del massetto in sabbia cemento l’Aeternum (stonite) per aumentare la resistenza meccanica del massetto e degli additivi acceleranti rapidi e semirapidi per accelerare l’asciugatura del massetto.

Produzione manuale e impianti automatizzati

In questa modalità è lo stesso operatore a occuparsi del trasporto dell’impasto fino al punto di stesura.

La soluzione sempre più diffusa e utilizzata nei cantieri moderni è quella di affidarsi ad impianti automatizzati per la produzione di massetto.

Tra questi rientrano ad esempio gli impianti per massetti della Serie T di Overmat, specifici per il massetto tradizionale sabbia cemento e per i premiscelati secchi.

Gestiscono inoltre automaticamente il dosaggio dei materiali, riducendo al minimo il margine di errore e la variabilità tipica delle lavorazioni manuali.

Un impianto per massetti su camion della Serie T è una soluzione compatta e stabile, con botte sollevabile e baricentro basso, pensata per lavorare agevolmente nei contesti di cantiere più diversi.

Il cuore del sistema è un software di controllo che gestisce con precisione il dosaggio di tutti i componenti: inerti di diversa granulometria, leganti, additivi liquidi o in gel e fibre.

Strato di allettamento e fugatura

Lo strato di allettamento deve essere costituito da malta cementizia preparata con un impasto di acqua, sabbia e cemento tipo R 325 in ragione di 250 kg per mc.

Lo spessore dovrà essere di circa 4/6 cm.

Effettuare la fugatura delle marmette avendo cura di riempirla fino all’inizio del bisello (come da disegno) per correggere eventuali lievi irregolarità del bisello delle piastre.

Consigliamo di realizzare una fuga cementizia di modo da sigillare gli interstizi tra una piastra e l'altra ed impedire all'acqua di ristagnare tra il massetto e le piastre.

Peso indicativo del massetto

Un massetto sabbia-cemento pesa indicativamente 1.800-2.100 kg per metro cubo, equivalenti a circa 18-21 kg per metro quadro per ogni centimetro di spessore.

La valutazione del peso è importante soprattutto negli interventi di recupero, nelle ristrutturazioni e quando si aumentano gli spessori o si realizzano strati sovrapposti.

Vantaggi e limiti dei massetti tradizionali

Vantaggi

• Versatilità e adattabilità alle geometrie del cantiere;
• Controllo manuale di pendenze e correzioni locali;
• Costo generalmente più contenuto rispetto ai sistemi speciali;
• Reperibilità di materiali e maestranze in tutto il territorio.

Limiti

• Tempi di asciugatura più lunghi rispetto ad autolivellanti o leganti rapidi;
• Planarità dipendente dall’abilità dell’operatore;
• Rischio di crepe se non si progettano e realizzano correttamente i giunti;
• Maggiore attenzione a stagionatura e protezione iniziale per evitare ritiri e cavillature.

Errori frequenti nella realizzazione

Gli errori più frequenti in cantiere sono acqua in eccesso nell’impasto, assenza di giunti, mancato primer nei sistemi incollati, posa del rivestimento con massetto ancora umido e scarsa protezione iniziale.

Un dosaggio eccessivo d’acqua può rendere l’impasto poco durevole o scarsamente resistente.

Una ventilazione eccessiva od una forte insolazione possono far evaporare l’acqua di impasto prima che abbia avuto modo di portare a termine l’idratazione del cemento.

La posa del rivestimento con massetto ancora umido può provocare problemi soprattutto nel caso di pavimentazioni sensibili all’umidità, come il parquet.

Si consiglia sempre di scaricare le istruzioni di installazione specifiche dell’articolo scelto, disponibili nella pagina del prodotto.

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